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                气体涡轮流量计自诊断方法的实验研究? 1概述

                气体涡轮流量计自诊断方法的实验研究


                1概述

                目前,气体涡轮流量计的自诊断仍处于手√动诊断阶段。手动诊断由▽手动启动,使用现场或远程↘诊断方法。现场诊断的优点是准确率高,缺点是诊断间隔长,通常需要专业〓的诊断工具。远程诊断的优点是数字显示、方便的图表分析和较短的诊断间隔。缺点々是干扰因素多,诊断准确〓率低。现阶段,智能燃气◣平台集成了大数据、物联网、云计算、位置服务、智能控制和数据挖掘等it技术[1]。在智能☉燃气平台的技术要求下,需要研究并投入使用诊断间隔短、显示界面友好、精度高的涡轮流量计自诊断◥功能。

                江苏铭宇仪表是集研发,设计,制造,销售和系统一成套服务于一体∞的自己化仪表公◣司,产品在市场上的知名度,信誉和影响▓力,长期专业稳定供应:气体涡轮流量计、手钳压泵、船舶温度、压力校验仪、氦质朴检漏仪、变送器、液位计、雷达液↙位计、等还其他仪器仪表产品上百品种公司成立以来凭借良好的信誉及优质的服⌒务与各地工区的工业生厂商建议了长期稳定的商业贸易伙伴关系。

                2.气体涡轮流量计自诊断实√验

                2.1实验㊣ 的基本信息

                气体涡轮流量计自诊断原理:研究了压力损失与无故障流量的函数关系,通过压力损失计算值与测★量值的相对误差实现气体涡轮流量计的自诊断。目的:验证气体涡轮流量计的自诊』断方法。实验气体:以空气∞为气源,选择微正压,绝对空气压力105kPa,温度28℃。实验数据:气体涡轮流量计︾的压力损失和流量。实验流☉量计型号:SM-RI-X G2500,公称直径250mm。实↓验流量计检定等级:1级。试验「流量点:200m3/h、800m3/h、1600m3/h、4000m3/h。试验环境压力:100.2kpa。试验设计失败:轴承∴损坏和叶轮磨损导致气道测量失败。





                2.2实验程序

                步骤1:确定无故障气体涡轮流量计的压力损失与流量之间的函数表达式▓;步骤2:将气体涡轮流量计的测量流量代入函数表达式,计算压力损失值(称为计算压力「损失值);步骤3:使用差压计※测量气体涡轮流量计的实际压力损失(称为压力损失测量值);步骤4:比较压力损失计算值☆与压力损失测量值的相对误差,通过分析相对误差诊断气体涡轮ζ流量计故障。

                2.3实验数据→与分析

                本文中的所〗有流动均为进气绝对压力105kPa、温度28℃条件下的流动。

                ① 无故障条件

                气体涡轮流量计无故障试验数据见表1。对应于200m3/h流量点的3Pa压力损失测量值不好,应予以消卐除。

                ③叶轮磨损故障情』况 涡轮流量计叶轮磨损后,经过叶轮的燃气流动状态会发生改变,进入叶轮后的角度也发生变化,最终引起作用在叶轮︾上的力产生变化。当产生的推动力大于阻力时,流量变大;相反则流量变小。气体涡轮流量计在叶」轮磨损故障情况下的实验数据

                ④2种情况下的相对误差 由表2可知:针对型号公称直径为250 mm的气体涡轮流量计,压□ 力损失大于7 Pa,流量实测值小于200 m3/h时,气体涡√轮流量计存在轴承损坏引起的过气不计量故△障。 将表1和表3中的气体涡轮流量计流量实测值代入公式(1)、(2),计算得到气体涡轮流量计的压力损失计算值,进而得到压力损失计算值与压力损失实测值之间的相对←误差

                ①从趋势上看,无故障情况下的相对误差绝对值随着流量的增大而减小。 ②叶轮磨损故障下的相对误差』均为负值,相对误差的绝对值随着流量的增大而减小。 3   结论 ①针对型号为SM-RI-XG2500、公称直径为250 mm的气体涡轮流量计,压力█损失大于7 Pa,流量实测值小于200 m3/h时,涡轮】流量计存在轴承损坏引起的过气不计量故障。 ②当气体涡轮流量计的流量在计量范围内,计算压力损失实测值与计算值之间的相对误差,与相同流量点下无故障的相对误差◥范围进行对比,如果在无故障的相对误差范围内即为正常运■行;如果不在无故障的相对『误差范围内,则与相同流量点下叶轮磨损故障下的相对误差范围对比。如果在叶轮磨损故障下ㄨ的相对误差范围内,则为叶轮磨损故障;如果既不是轴承损坏引起的过气不计量故障,相对误】差又不在无故障、叶轮磨损故障的相对误差范围内,则为其他故障。这需要建立更多的故障模型,进一@ 步完善涡气体轮流量计故障▲诊断功能。

                 

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